Dziś właściwym nie jest pytanie, czy należy wdrażać idee Przemysłu 4.0, ale jak zrobić to najbardziej efektywnie, by niezbędna implementacja nowoczesnych technologii przyniosła przedsiębiorstwu, a w szerszej perspektywie również całej gospodarce, jak najwięcej korzyści. Rezygnacja z tej transformacji może skutkować dla gospodarki zejściem ze ścieżki stabilnego wzrostu, a nawet stagnację, a dla przedsiębiorstwa utratę przewagi konkurencyjnej i w dłuższej perspektywie realne straty.

Przemysł 4.0 stał się kluczowym, choć niełatwym do osiągnięcia celem branży produkcyjnej. Producenci muszą stawić czoła oczekiwaniom klientów, które rosną szybciej niż kiedykolwiek wcześniej, a także presji wynikającej z ciągłej niepewności rynkowej.

W nowym raporcie „Open Source jako siła napędowa innowacji dla Przemysłu 4.0” autorstwa Komitetu Badawczo-Doradczego Platformy Przemysłu 4.0 przy niemieckim Ministerstwie Gospodarki i Ochrony Środowiska zaprezentowano możliwości i potencjał oprogramowania Open Source Software (OSS) do celów związanych z procesami produkcyjnymi.

Wypowiedź Roberta Grolika, specjalisty w dziedzinie automatyki, kierownika działu automatyki w firmie Atmat

Rośnie zapotrzebowanie na programistów w sektorze Przemysłu 4.0. Praca przy projektach związanych z automatyzacją, robotyzacją czy internetem rzeczy to dla developerów szansa na zdobycie unikatowych kompetencji przyszłości.

Bilfinger nawiązał współpracę z firmą Elmodis. Tym samym został oficjalnym partnerem oferującym rozwiązania pozwalające zwiększać efektywności i wydajność maszyn przemysłowych.

Analitycy z firmy doradczej ASD Consulting sprawdzili, na ile czwarta rewolucja przemysłowa wpłynęła na inwestycje polskich producentów w technologie. Badanie odkrywa smutny obraz rodzimego przemysłu, gdzie większość firm nie rozpoczęła jeszcze procesu cyfrowej transformacji. Doskonale widać to po sposobie pozyskiwania danych produkcyjnych. Aż 84 proc. menedżerów produkcji przyznało, że w ich firmach takie informacje zapisywane są ręcznie.

Z Przemysłem 4.0 kojarzą się głównie automatyzacja i roboty. Cyfryzacja przemysłu to jednak przede wszystkim połączone z siecią urządzenia i czujniki. Dostarczają one zdalnie i w czasie rzeczywistym m.in. informacje o stanie technicznym maszyn. Ale polskie firmy nadal nie mają zaufania do tego typu narzędzi. Rozwiązania do monitorowania i zarządzania maszynami z wykorzystaniem czujników IoT wdrożyło dotąd tylko 31% rodzimych przedsiębiorstw.

Farnell opublikował wyniki najnowszego badania na temat Internetu Rzeczy, które ukazują rosnącą rolę IoT w automatyce przemysłowej i w aplikacjach sterowania, kluczowych z punktu widzenia wdrażania idei Przemysłu 4.0.

Rozwój  Internetu Rzeczy zmienił oblicze przemysłu, a firmy produkcyjne niezależnie od wielkości, chcąc pozostać konkurencyjne, dążą do automatyzacji swoich systemów i wdrożenia nowoczesnych technologii pomiarowych, takich jak metrologia wymiarowa. Wpływ megatrendu, jakim jest Przemysł 4.0, jest szczególnie istotny w segmentach produkcji dyskretnej, gdzie kontrola niemal od zawsze była najważniejszym elementem każdego etapu procesu wytwórczego. Obowiązujące w Europie rygorystyczne przepisy dotyczące jakości produktu i kosztów gwarancji sprawiły, że region stał się ogromnym rynkiem dla najnowocześniejszych urządzeń z zakresu metrologii wymiarowej.

Rozwój nowoczesnego przemysłu wymusza na pracodawcach zmianę podejścia do biznesu. Nie dotyczy to jedynie otwierania się na innowacyjne rozwiązania. Firmy, które chcą zachować przewagę konkurencyjną, muszą również uświadomić sobie potencjał wykwalifikowanych, dostosowanych do panujących trendów pracowników.

Nieodzownym elementem rozwijającej się koncepcji Przemysłu 4.0 staje się przetwarzanie brzegowe (ang. edge computing) stosowane w połączeniu z przetwarzaniem w chmurze. Innymi słowy: przetwarzanie danych lokalnie, a następnie przesyłanie ich do chmury.

Ministerstwo Przedsiębiorczości i Technologii przeznaczy 30 milionów złotych na wsparcie przedsiębiorców oraz innych instytucji w transformacji przemysłowej. W drodze konkursu, zostaną wyłonione Huby Innowacji Cyfrowej, które w sposób ustandaryzowany będą wspierać przedsiębiorców w transformacji cyfrowej.

Fabryka Rittal w Haiger została wyposażona w ponad 100 najnowocześniejszych maszyn, które są stopniowo uruchamiane. W przyszłości urządzenia będą pracować w sieci, bazując na danych.

Zakład produkcyjny, który stawia na modernizację i automatyzację, musi zmierzyć się z nowymi wyzwaniami w zakresie bezpieczeństwa. Powinien pamiętać nie tylko o przestrzeganiu przepisów BHP, ale też rozważyć wdrożenie nowoczesnej ochrony pracowników i maszyn. Przedsiębiorstwo powinno też dobrze zabezpieczyć swoje dane, które w erze cyfryzacji mają strategiczne znaczenie. Bezpieczeństwo staje się więc złożonym zagadnieniem. Jak powinna wyglądać nowoczesna i bezpieczna linia produkcyjna?