Postępująca cyfryzacja procesów wytwórczych prowadzi do wzrostu usieciowienia zakładów. W efekcie w przyszłości wspólna sieć przemysłowa obejmie nie tylko maszyny i urządzenia wchodzące w skład danej linii produkcyjnej, ale także całe przedsiębiorstwa produkcyjne. Dzięki temu zyskają one możliwość bezpośredniego dostosowywania parametrów pracy maszyn do wymagań danego procesu wytwórczego, likwidacji wąskich gardeł, a także bardziej efektywnego wykorzystania dostępnych zasobów. A stąd już tylko krok do stworzenia inteligentnej fabryki, a więc takiego środowiska produkcyjnego, w którym park maszynowy i systemy logistyczne funkcjonują autonomicznie, tj. bez udziału człowieka. Ważną rolę w urzeczywistnieniu tej idei odgrywa raportowanie oraz dostęp do bieżących danych procesowych i systemów SCADA za pomocą urządzeń mobilnych – najlepiej w czasie rzeczywistym i bez konieczności zakłócania pracy maszyn.

Przykładem inteligentnego procesu, który może w dużym stopniu zrewolucjonizować pracę zakładów przemysłowych, jest predyktywne utrzymanie ruchu. Jego koncepcja zakłada ciągłość gromadzenia i analizy danych maszynowych bez konieczności przestojów. Analiza ta pozwala przewidzieć, kiedy dana maszyna będzie wymagała przeglądu i kiedy należy wymienić poszczególne komponenty. Co więcej, system stale się uczy, dzięki czemu może z coraz większą precyzją interpretować gromadzone dane. Jego wdrożenie pozwala całkowicie zrezygnować z regularnych przeglądów: komponenty wymieniane są bowiem tylko wtedy, gdy jest to rzeczywiście konieczne. Takie rozwiązanie zwiększa efektywność działań z zakresu utrzymania ruchu, a także znacznie ogranicza koszty prac konserwacyjnych.

Inteligentne listy kontrolne
Wzrostowi efektywności procesów produkcyjnych sprzyja wprowadzanie tzw. inteligentnych list kontrolnych, które, zastępując tradycyjne, papierowe wykazy, znacznie usprawniają pracę działów produkcji. Ich główną zaletą jest prostota organizacji pracy: pracownik może wykonać kolejny punkt z listy dopiero wówczas, gdy skończy realizować poprzednie zadanie. Listy uzupełniane są także o plany przyłączy, dokumentację techniczną, normy i modele 3D, które, ułatwiając interpretację danych, umożliwiają skrócenie czasu obróbki poszczególnych detali.

Co więcej, informacje zebrane w jednym miejscu mogą być wykorzystywane elastycznie także na innych stanowiskach roboczych. Zaś uproszczona archiwizacja i przetwarzanie danych sprzyjają redukcji liczby błędów.

Więcej luk w systemach bezpieczeństwa
Właściwe funkcjonowanie tego typu systemów, a tym samym urzeczywistnienie wizji inteligentnej fabryki wymaga bezpośredniej, intensywnej wymiany danych – zarówno pomiędzy poszczególnymi działami przedsiębiorstwa, jak i między nim a podmiotami zewnętrznymi. Już dziś – na skutek wzrostu liczby interakcji zachodzących w inteligentnych sieciach – produkcja coraz bardziej otwiera się na świat, a granice między procesami wewnętrznymi a otoczeniem zewnętrznym przedsiębiorstwa coraz szybciej się zacierają.

W konsekwencji staje się ono jednak także atrakcyjnym celem dla hakerów wykorzystujących luki w systemach bezpieczeństwa nowoczesnych firm, aby tą drogą dostać się do sieci przemysłowej i dokonać sabotażu lub kradzieży danych. Rosnące usieciowienie produkcji wymaga zatem również podwojenia nakładów na cyberbezpieczeństwo. Tylko tak można zapewnić odpowiednią ochronę sieci przemysłowych projektowanych do tej pory głównie z myślą nie o bezpieczeństwie, lecz o zapewnieniu odpowiedniej dostępności i ochrony przed przestojami.